Para se manter competitiva e aumentar o seu espaço no mercado, toda indústria busca reduzir custos e aumentar sua receita. É comum que, para isso, se busque ampliar a planta para aumentar a capacidade de produção e modernizar os equipamentos para opções mais potentes. Porém, é possível, em um primeiro momento, trabalhar a eficiência dos recursos atuais da indústria, por meio do OEE (Overall Equipment Effectiveness ou, em português, Eficiência Global dos Equipamentos).
O OEE é o principal indicador para medir a eficiência global das máquinas, pois ele abrange todos os aspectos da operação em qualquer tipo de negócio. Isso é possível ao buscar responder três perguntas fundamentais:
- Qual a frequência que meus equipamentos ficam parados e improdutivos (seja por quebra ou falta de insumo)? Essa pergunta irá nos dizer sobre a disponibilidade das máquinas.
- O meu equipamento está produzindo dentro do tempo e as quantidades previstas? Isso irá responder sobre a performance.
- Quantos produtos não puderam ser entregues aos clientes (seja por perda, avaria, qualidade inferior, refugo e outros)? Aqui iremos saber sobre a qualidade.
Com o OEE, busca-se identificar onde estão as perdas da fábrica, em disponibilidade, performance e qualidade, para então, desenhar um plano de ação para reduzi-las. Enquanto o aumento de receita depende também de fatores externos a empresa, como a demanda do mercado, a redução de custos e perdas pode ser trabalhada exclusivamente pela própria indústria.
Disponibilidade
Esse indicador mede as perdas geradas por conta do equipamento não estar produzindo e identifica suas possíveis causas, como defeitos mecânicos, manutenções programadas, falta de trabalho, problemas com insumos, processos ou pessoas.
Para calcular a disponibilidade do equipamento, levanta-se o tempo programado total que a máquina deveria estar trabalhando. Por exemplo, em um dia, do total de minutos que o equipamento opera, desconsideram-se as pausas que já fazem parte do processo (como colocar um refil na máquina), conseguindo o tempo programado. Então, subtrai-se todas as demais paradas, onde encontramos o tempo produzido. Assim, temos:
Disponibilidade = tempo produzido / tempo programado
Performance
A performance diz respeito às perdas geradas por conta do equipamento não estar produzindo na velocidade máxima possível, causada pela falta de manutenção preventiva, por exemplo.
Baseado no tempo produzido que levantamos anteriormente, estipula-se a produção teórica, de acordo com quantos produtos podem ser feitos por minuto em condições normais de trabalho. Então, pega-se a produção real obtida neste dia de trabalho. Dessa maneira, temos:
Performance = produção real / produção teórica
Qualidade
Neste indicador, mede-se as perdas geradas que não puderam chegar ao cliente ou que foram entregues com problema. Aqui, as causas são diversas, desde falta de treinamento do operador ao molde de corte defeituoso.
De maneira simples, para o cálculo, considera-se todos os produtos bons (de qualidade) entregues e todos os produtos produzidos (bons e ruins). Assim, temos:
Qualidade = total produtos bons / total produtos produzidos
As seis grandes perdas
Ao destacar as principais perdas em cada um dos indicadores, é possível identificar onde estão os principais gargalos da empresa e, consequentemente, combatê-los.
Perda por parada acidental: Essa perda normalmente representa a maior parcela na queda da produtividade das máquinas, por dois motivos. Um é pela quebra repentina em si do equipamento e, dois, é a quebra pelo desgaste gradativo das peças e componentes.
Perda durante a mudança de linha: Aqui estamos falando de quando se muda a linha e suspende o ciclo para preparação do produto subsequente. Isso geralmente gasta mais tempo para os ajustes e regulagens do que com propriamente a mudança de linha.
Perdas por pequenas paradas ou operação em vazio: Por ser uma interrupção pontual, as pequenas paradas não são consideradas quebras. Elas podem surgir por uma operação em vazio ou da ativação do equipamento que parou automaticamente por conta de uma irregularidade. Nesses casos, basta apertar um botão para que se dê continuidade à produção.
→ Saiba o que TPM (Manutenção Produtiva Total)
Perda por queda da velocidade de operação: São diversas as razões que fazem com que a produção trabalhe em uma velocidade reduzida, como matéria-prima não condizente com as especificações, nível de habilidade do operador e problemas mecânicos.
Perdas por defeito de processo: São as perdas (tempo, mão de obra, energia, matéria prima, etc) relativas às atividades de retrabalho e eliminação de produtos defeituosos
Perda por defeito no início do processo: Podemos listar diversos fatores que atrasam a estabilização processo, tais como ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de manutenção, falta de capacitação ou habilidade do operador, falta de matéria prima, entre outros.
O cálculo do OEE
O OEE é o produto dos três indicadores apresentados, ou seja:
OEE = Disponibilidade * Performance * Qualidade * 100
Um OEE de Classe Mundial (parâmetro de mercado para indústrias de alto nível) é de 85%, contanto que a disponibilidade seja igual ou maior que 90%, a performance seja igual ou maior que 95% e a qualidade seja igual ou maior que 99,9%. Esses não são números fáceis de se atingir, a média do mercado está em 80% e as empresas consideradas de baixa eficiência atingem um OEE de 40%.
O primeiro passo que pode ser feito na sua empresa é justamente a medição do OEE para determinar como está a sua eficiência hoje. Então, se analisa o processo para identificar onde estão as grandes perdas e onde é importante trabalhar primeiro.
É fundamental que todos os colaboradores que trabalham com os equipamentos direta ou indiretamente, do operador ao diretor, sejam envolvidos e capacitados nesse processo de melhoria. Identificar o OEE da empresa e onde estão as principais perdas geram ações imediatas que precisam ser praticadas por todos para a melhora nos resultados.
O Cálculo de OEE é essencial para medir a eficiência das suas máquinas, para contar com a eficiência da sua empresa você pode utilizar a metodologia Lean.
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