Quando você entende a importância de reduzir perdas no processo, você pode direcionar os recursos da empresa no que agrega valor ao cliente. Neste artigo você vai conhecer os principais motivos de perdas no processo e como evitá-los. Confira!
Toda empresa que busca a excelência no que faz e, claro, uma lucratividade relevante, precisa tomar conhecimento sobre todas as perdas em seu processo produtivo. O objetivo deve ser sempre a perda zero e a quebra zero, traçando estratégias para chegar o mais próximo possível desse cenário. Por isso, no post de hoje, vamos te ajudar a levantar algumas ações que reduzem as perdas em um processo produtivo e você poderá adaptá-las à realidade do seu negócio.
É importante ressaltar que todos da empresa precisam ser envolvidos nas mudanças, pois, no dia a dia, todos devem se preocupar em prestar o melhor serviço possível ou entregar o melhor produto possível ao cliente final. Ao entender a importância da redução ou eliminação dessas perdas e desperdícios, os recursos da empresa podem ser aplicados no que agrega valor ao cliente, trazendo qualidade ao produto, produtividade e segurança aos trabalhadores.
Perda por espera, parada, defeito ou falhas no equipamento
Essa perda acontece quando um produto em processo está esperando para que a próxima etapa possa ser realizada. Os principais motivos desse cenário são o não nivelamento entre processos, por diferenças nos níveis de capacidade ou mesmo por uma parada inesperada do maquinário. Esse desperdício impacta significativamente o lead time de produção da maioria dos produtos, assim, também apresenta grandes oportunidades de melhoria.
Uma das soluções para essa redução é o nivelamento das etapas do processo produtivo que deve ser puxado e conduzido pelo takt time de produção. Cada um deve ser analisado de forma diferente, já que a abordagem mudará conforme o tipo de trabalho.
Além disso, é importante trabalhar-se com o TPM (Manutenção Produtiva Total), uma vez que a “quebra zero” não significa necessariamente “parada zero”, mas sim as paradas inesperadas por falta de manutenção da máquina ou qualquer tipo de falta de cuidado por negligência ou mesmo falta de conhecimento por parte dos operadores.
Perda por falha no processo ou por processamento desnecessário
Não somente a parada em si das máquinas que causam perdas, mas várias destas podem ocorrer por falha no processo. Para evitá-las, é possível procurar por fontes de contaminação, acúmulo de pó e outras sujeiras e vazamentos devido à corrosão, folgas excessivas e trincas. Ao mesmo tempo em que se busca prevenir entupimentos, é possível minimizar erros operacionais e promover medidas contra danos no equipamento e produtos defeituosos.
O processamento desnecessário, como uma etapa adicional que não é importante do ponto de vista do cliente, pode ser eliminado com um entendimento profundo das reais necessidades e demandas do mercado. Já um processo inadequado, ou seja, um processo ou o uso de um maquinário excessivamente complexo, pode ser eliminado por meio de equipamentos mais simples e principalmente flexíveis quando possível.
Outras ações são importantes para que a empresa elimine as falhas no processo, como criar o hábito de se notificar as perdas para uma análise posterior. Para isso, o operador precisa ser conscientizado de como agir quando identificar uma perda, encontrando uma alternativa sem burocracia para isso, como um aparelho de leitura e envio automático de dados e o uso de códigos de fácil entendimento e apropriação.
É importante também observar o momento da perda intensamente, levando em consideração as diversas variáveis que podem estar relacionadas, como um problema em um componente, periférico ou ferramenta acoplada.
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Perda por defeito no produto
Um produto defeituoso pode ter uma rejeição parcial, o que gera reprocesso ou retrabalho, ou rejeição total, tendo que ser descartado. Em ambos os casos o impacto financeiro é significativo por conta dos recursos desperdiçados e, principalmente, por conta da perda da confiança do cliente.
Quando se encontra produtos defeituosos é fundamental o uso de técnicas e estudos para identificar a causa raiz dos mesmos, como o diagrama de Ishikawa e os cinco porquês. Também é importante levantar os defeitos e definir os prioritários para serem trabalhados, entendendo quais têm o maior impacto no seu negócio.
Uma ação importante que toda empresa pode fazer é o benchmarking com outras que produzem o mesmo produto. Procurar por organizações que possuem, por exemplo, um índice de refugo menor e entender quais os métodos utilizados por eles. É pouco provável que se encontre informações sensíveis ou as estratégias dessas empresas, mas é possível obter insights ao participar de congressos ou conversar com fornecedores.
Perda de materiais e energia (por transporte, movimentação ou superprodução)
Uma dica importante para reduzir e eliminar as perdas de materiais de consumo, matéria-prima, aditivos e de energia, é a simplificação de processos. Quanto mais etapas e atividades em um macro-processo produtivo, a tendência é também aumentar o consumo de materiais e de energia. Essa simplificação pode retirar equipamentos ou meios de transportes e os profissionais especializados devem estudar maneiras para simplificar os processos, como automatizar partes dele ou mesmo usando a força da gravidade ao seu favor no transporte de materiais.
Outra melhoria importante é através da aplicação de técnicas logísticas para o transporte de produtos entre organizações e clientes, além de melhorias no layout de produção, para otimizar o espaço e melhorar a segurança dos trabalhadores. Mudanças no layout geralmente são mais baratas quando comparadas com outros tipos de investimentos e causam um grande impacto no resultado operacional.
A superprodução causa estoques sobressalentes que, por sua vez, representa um capital parado e gera uma cultura de baixo nível de planejamento, além dos custos de armazenamento dos itens. As áreas técnicas e de almoxarifado precisam analisar criteriosamente a demanda do mercado, a capacidade de produção e até melhores acordos com fornecedores.
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O uso de sensores de presença e de funcionamento em vazio ou de outros controles automáticos ajudam a reduzir drasticamente o desperdício de energia. Para o controle de materiais, pode-se optar por um software de reposição automática ou mesmo controles visuais como um kanban de materiais de consumo, ferramentas e matéria-prima.
Com as dicas desse artigo, a sua empresa poderá economizar recursos valiosos e que podem ser investidos em outros aspectos que impactem positivamente o produto ou serviço prestado. Assim, o resultado final será benéfico para todos, empresa, trabalhadores, fornecedores e clientes.
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