{"id":23250,"date":"2019-04-30T09:41:56","date_gmt":"2019-04-30T12:41:56","guid":{"rendered":"http:\/\/terzoni.com.br\/leanblog\/?p=23250"},"modified":"2025-05-29T15:42:46","modified_gmt":"2025-05-29T18:42:46","slug":"reduzir-perdas-no-processo","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/terzoni.com.br\/leanblog\/reduzir-perdas-no-processo\/","title":{"rendered":"Como reduzir perdas no processo produtivo"},"content":{"rendered":"\t\t
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Quando voc\u00ea entende a import\u00e2ncia de reduzir perdas no processo, voc\u00ea pode direcionar os recursos da empresa no que agrega valor ao cliente. Neste artigo voc\u00ea vai conhecer os principais motivos de perdas no processo e como evit\u00e1-los. Confira!<\/em><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Toda empresa que busca a excel\u00eancia no que faz e, claro, uma lucratividade relevante, precisa tomar conhecimento sobre todas as perdas em seu processo produtivo. O objetivo deve ser sempre a perda zero e a quebra zero, tra\u00e7ando estrat\u00e9gias para chegar o mais pr\u00f3ximo poss\u00edvel desse cen\u00e1rio. Por isso, no post de hoje, vamos te ajudar a levantar algumas a\u00e7\u00f5es que reduzem as perdas em um processo produtivo e voc\u00ea poder\u00e1 adapt\u00e1-las \u00e0 realidade do seu neg\u00f3cio.<\/p>

\u00c9 importante ressaltar que todos da empresa precisam ser envolvidos nas mudan\u00e7as, pois, no dia a dia, todos devem se preocupar em prestar o melhor servi\u00e7o poss\u00edvel ou entregar o melhor produto poss\u00edvel ao cliente final. Ao entender a import\u00e2ncia da redu\u00e7\u00e3o ou elimina\u00e7\u00e3o dessas perdas e desperd\u00edcios, os recursos da empresa podem ser aplicados no que agrega valor ao cliente, trazendo qualidade ao produto, produtividade e seguran\u00e7a aos trabalhadores.<\/p>

Perda por espera, parada, defeito ou falhas no equipamento<\/strong><\/h2>

Essa perda acontece quando um produto em processo est\u00e1 esperando para que a pr\u00f3xima etapa possa ser realizada. Os principais motivos desse cen\u00e1rio s\u00e3o o n\u00e3o nivelamento entre processos, por diferen\u00e7as nos n\u00edveis de capacidade ou mesmo por uma parada inesperada do maquin\u00e1rio. Esse desperd\u00edcio impacta significativamente o lead time<\/a><\/span> de produ\u00e7\u00e3o da maioria dos produtos, assim, tamb\u00e9m apresenta grandes oportunidades de melhoria.<\/p>

Uma das solu\u00e7\u00f5es para essa redu\u00e7\u00e3o \u00e9 o nivelamento das etapas do processo produtivo que deve ser puxado e conduzido pelo takt time<\/a><\/span> de produ\u00e7\u00e3o. Cada um deve ser analisado de forma diferente, j\u00e1 que a abordagem mudar\u00e1 conforme o tipo de trabalho.<\/p>

Al\u00e9m disso, \u00e9 importante trabalhar-se com o TPM (Manuten\u00e7\u00e3o Produtiva Total)<\/a><\/span>, uma vez que a \u201cquebra zero\u201d n\u00e3o significa necessariamente \u201cparada zero\u201d, mas sim as paradas inesperadas por falta de manuten\u00e7\u00e3o da m\u00e1quina ou qualquer tipo de falta de cuidado por neglig\u00eancia ou mesmo falta de conhecimento por parte dos operadores.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Perda por falha no processo ou por processamento desnecess\u00e1rio<\/strong><\/h2>\n

N\u00e3o somente a parada em si das m\u00e1quinas que causam perdas, mas v\u00e1rias destas podem ocorrer por falha no processo. Para evit\u00e1-las, \u00e9 poss\u00edvel procurar por fontes de contamina\u00e7\u00e3o, ac\u00famulo de p\u00f3 e outras sujeiras e vazamentos devido \u00e0 corros\u00e3o, folgas excessivas e trincas. Ao mesmo tempo em que se busca prevenir entupimentos, \u00e9 poss\u00edvel minimizar erros operacionais e promover medidas contra danos no equipamento e produtos defeituosos.<\/p>\n

O processamento desnecess\u00e1rio<\/a><\/span>, como uma etapa adicional que n\u00e3o \u00e9 importante do ponto de vista do cliente, pode ser eliminado com um entendimento profundo das reais necessidades e demandas do mercado. J\u00e1 um processo inadequado, ou seja, um processo ou o uso de um maquin\u00e1rio excessivamente complexo, pode ser eliminado por meio de equipamentos mais simples e principalmente flex\u00edveis quando poss\u00edvel.<\/p>\n

Outras a\u00e7\u00f5es s\u00e3o importantes para que a empresa elimine as falhas no processo, como criar o h\u00e1bito de se notificar as perdas para uma an\u00e1lise posterior. Para isso, o operador precisa ser conscientizado de como agir quando identificar uma perda, encontrando uma alternativa sem burocracia para isso, como um aparelho de leitura e envio autom\u00e1tico de dados e o uso de c\u00f3digos de f\u00e1cil entendimento e apropria\u00e7\u00e3o.<\/p>\n

\u00c9 importante tamb\u00e9m observar o momento da perda intensamente, levando em considera\u00e7\u00e3o as diversas vari\u00e1veis que podem estar relacionadas, como um problema em um componente, perif\u00e9rico ou ferramenta acoplada.<\/p>\n

Acesse aqui para ver mais detalhes do desperd\u00edcio de processamento desnecess\u00e1rio!<\/a><\/strong><\/em><\/span><\/p>\n

Perda por defeito no produto<\/strong><\/h2>\n

Um produto defeituoso pode ter uma rejei\u00e7\u00e3o parcial, o que gera reprocesso ou retrabalho, ou rejei\u00e7\u00e3o total, tendo que ser descartado. Em ambos os casos o impacto financeiro \u00e9 significativo por conta dos recursos desperdi\u00e7ados e, principalmente, por conta da perda da confian\u00e7a do cliente.<\/p>\n

Quando se encontra produtos defeituosos \u00e9 fundamental o uso de t\u00e9cnicas e estudos para identificar a causa raiz dos mesmos, como o diagrama de Ishikawa<\/a><\/span> e os cinco porqu\u00eas<\/a><\/span>. Tamb\u00e9m \u00e9 importante levantar os defeitos e definir os priorit\u00e1rios para serem trabalhados, entendendo quais t\u00eam o maior impacto no seu neg\u00f3cio.<\/p>\n

Uma a\u00e7\u00e3o importante que toda empresa pode fazer \u00e9 o benchmarking com outras que produzem o mesmo produto. Procurar por organiza\u00e7\u00f5es que possuem, por exemplo, um \u00edndice de refugo menor e entender quais os m\u00e9todos utilizados por eles. \u00c9 pouco prov\u00e1vel que se encontre informa\u00e7\u00f5es sens\u00edveis ou as estrat\u00e9gias dessas empresas, mas \u00e9 poss\u00edvel obter insights ao participar de congressos ou conversar com fornecedores.<\/p>\n

Perda de materiais e energia (por transporte, movimenta\u00e7\u00e3o ou superprodu\u00e7\u00e3o)<\/strong><\/h2>\n

Uma dica importante para reduzir e eliminar as perdas de materiais de consumo, mat\u00e9ria-prima, aditivos e de energia, \u00e9 a simplifica\u00e7\u00e3o de processos. Quanto mais etapas e atividades em um macro-processo produtivo, a tend\u00eancia \u00e9 tamb\u00e9m aumentar o consumo de materiais e de energia. Essa simplifica\u00e7\u00e3o pode retirar equipamentos ou meios de transportes e os profissionais especializados devem estudar maneiras para simplificar os processos, como automatizar partes dele ou mesmo usando a for\u00e7a da gravidade ao seu favor no transporte de materiais.<\/p>\n

Outra melhoria importante \u00e9 atrav\u00e9s da aplica\u00e7\u00e3o de t\u00e9cnicas log\u00edsticas para o transporte de produtos entre organiza\u00e7\u00f5es e clientes, al\u00e9m de melhorias no layout de produ\u00e7\u00e3o<\/a><\/span>, para otimizar o espa\u00e7o e melhorar a seguran\u00e7a dos trabalhadores. Mudan\u00e7as no layout geralmente s\u00e3o mais baratas quando comparadas com outros tipos de investimentos e causam um grande impacto no resultado operacional.<\/p>\n

A superprodu\u00e7\u00e3o causa estoques sobressalentes que, por sua vez, representa um capital parado e gera uma cultura de baixo n\u00edvel de planejamento, al\u00e9m dos custos de armazenamento dos itens. As \u00e1reas t\u00e9cnicas e de almoxarifado precisam analisar criteriosamente a demanda do mercado, a capacidade de produ\u00e7\u00e3o e at\u00e9 melhores acordos com fornecedores.<\/p>\n

Saiba mais sobre os desperd\u00edcios de Estoque e Excesso de Produ\u00e7\u00e3o.<\/a><\/strong><\/em><\/span><\/p>\n

O uso de sensores de presen\u00e7a e de funcionamento em vazio ou de outros controles autom\u00e1ticos ajudam a reduzir drasticamente o desperd\u00edcio de energia. Para o controle de materiais, pode-se optar por um software de reposi\u00e7\u00e3o autom\u00e1tica ou mesmo controles visuais como um kanban<\/a><\/span> de materiais de consumo, ferramentas e mat\u00e9ria-prima.<\/p>\n

Com as dicas desse artigo, a sua empresa poder\u00e1 economizar recursos valiosos e que podem ser investidos em outros aspectos que impactem positivamente o produto ou servi\u00e7o prestado. Assim, o resultado final ser\u00e1 ben\u00e9fico para todos, empresa, trabalhadores, fornecedores e clientes.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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