A aplicação da Logística Lean tem algumas particularidades em relação à Manufatura Lean por isso, exige um estudo mais atencioso.  

A maneira mais clara de exemplificar um projeto de Lean Logística é por meio da prática. Confira a seguir como foi implementado o projeto de Logística e os resultados obtidos! 

O desafio de logística no Moinho Globo  

O principal objetivo da empresa era aumentar a produtividade da expedição. Isso era fundamental para absorver o crescimento no volume de vendas, bem como atuar para reduzir os custos com a logística interna.  

O que fizemos? 

• Análise da Situação Atual (análise do processo como era realizado):  

O carregamento de uma carga em geral era composto de itens paletizados — produtos transportados em paletes, do armazém ao embarque e os itens estivados — produtos que necessitam ser colocados individualmente no caminhão.  

Picking, é a atividade responsável pela separação de pedidos para embarque. Observamos que a equipe primeiro separava todos os itens, levava até a área de expedição e só depois começavam a carregar, gerando o desperdício de espera neste processo.  

A área destinada para o picking continha itens sem o devido controle de saldo e localização. O colaborador responsável por essa atividade precisava memorizar o local de armazenamento de cada item. Muitas vezes o item a ser separado não tinha saldo suficiente, tornando necessário a reposição do material pela empilhadeira, gerando mais uma vez espera na separação.  

No carregamento, o separador ficava o tempo todo próximo da dala — esteira entre doca e caminhão, abastecendo os produtos e retirando paletes vazios. Isto, porque só era possível utilizar um, palete por vez. O separador ficava exclusivamente dedicado a esta carga, esperando todo o processo ser concluído antes de iniciar o próximo.   

• Criação de um novo fluxo de logística!  

A criação de fluxo contínuo, sequenciou as atividades de separação, reposição de material (picking) e carregamento. Possibilitando um carregamento imediato do caminhão após a separação dos itens.  

Foi criado também um duplo picking, uma espécie de kanban, onde os itens armazenados neste local tinham sempre 2 paletes. Na medida que um pallet esvaziava, era possível repor (sistema puxado de produção) enquanto o outro, era consumido, eliminando a espera.