Lean Manufacturing, ou Manufatura Enxuta em português, é um conjunto de conceitos e práticas que define o Toyota Production System ou, traduzindo, Sistema Toyota de Produção. O objetivo principal é reduzir custos de produção para ter produtos com mais qualidade e com um maior valor ao cliente.
Tudo começou após a 2ª Guerra Mundial, o Japão perdera a guerra, estava devastado e precisava se recuperar social, política e economicamente. A Toyota Motor Corporation, recém-fundada na época, queria produzir automóveis e trazer a evolução para o país como estava acontecendo nos Estados Unidos. Porém, eles não tinham os recursos no mesmo volume e não poderiam trabalhar da mesma forma, com produção em massa e grandes estoques de matéria-prima e carros, pois isso requer enormes pátios e um alto investimento.
Por conta dessas limitações, os japoneses tiveram que reinventar o modo de trabalho, o qual não necessitava de altos estoques, que manteria um fluxo de caixa constante e que conseguisse atender às diversas demandas. Foi então que criaram o Sistema Toyota de Produção, nomeado anos depois de lean, “enxuto” em português, por conta da redução de quantidade, custos e tempo.
A Essência do Lean
A essência desse modo de trabalho é reduzir desperdícios durante todos os processos de produção que não trazem valor aos olhos do cliente. Eles definiram 8 tipos de desperdícios que devem ser evitados:
Espera: Tempo de espera por equipamentos, materiais, pessoas e informações.
Defeito: Qualquer defeito no produto final traz prejuízos à empresa, seja pelo reparo, retrabalho ou, o pior, a perda de confiança do cliente.
Transporte: Todo deslocamento de material que não agrega valor ao produto.
Movimentação: Todo movimento de pessoas que não agrega valor ao produto, como buscar ferramentas, materiais, informações etc.
Excesso de estoque: Matéria-prima mais do que o necessário independente do motivo, como falta de confiança no fornecedor, problemas de qualidade ou mau planejamento. Estoque parado significa capital parado que não pode ser investido.
Excesso de produto final: Produção mais que o necessário para atender a demanda do cliente também significa dinheiro parado.
Mau ou super processamento: São operações que não agregam valor ao produto e/ou ao cliente.
Intelectual: Falta de capacitação e treinamento de colaboradores, materiais mal alocados, falta de sistemática de movimentação, estações mal dimensionadas (muito grande ou muito pequena) e equipamentos inadequados.
A filosofia lean defende não só a redução dos desperdícios, mas também a melhora contínua dos processos em detrimento de regras rígidas e burocracias. O processo de produção pode e deve mudar conforme maneiras e tecnologias mais eficientes sejam encontradas.
Adotar o lean manufacturing traz diversos benefícios à empresa, tais como maior produtividade, mais competitividade e, claro, a redução de custos.
O que é Lean Manufacturing na prática
Se você estiver pensando em adotar o lean na sua empresa, é importante entender que será um processo e os resultados não virão da noite para o dia. Veja os passos a seguir e comece o seu planejamento para aplicá-lo.
Passo 1: Apresente a mudança e mostre os benefícios a todos os colaboradores.
A metodologia lean não é feita de um homem só, muito pelo contrário. Como o objetivo é reduzir desperdícios em toda a cadeia de produção, é fundamental que todos da empresa trabalhem para que isso aconteça. Não somente os líderes precisam adotar a ideia, mas principalmente aqueles na outra ponta, que lidam com diversos micro-processos todo dia e podem ajudar a mudar para um jeito mais ágil e lucrativo.
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Passo 2: Desenhe todos os processos de produção do seu produto.
É importante entender claramente como funciona a empresa, a produção do seu produto final, o tempo de cada etapa e a quantidade de pessoas envolvidas, até os “pequenos” detalhes, como o que fazer quando acaba um material que o colaborador estava utilizando para a montagem do produto. São principalmente nesses micro-processos que se encontram as maiores oportunidades de eliminar desperdícios, uma vez que acontecem diversas e diversas vezes ao longo do dia.
Passo 3: Especifique o que é valor para o cliente.
A metodologia lean acredita que tudo que é feito e que não é percebido como valor para o cliente deve ser eliminado. Por exemplo, quando a matéria-prima chega na indústria, ela pode ir direto para um armazenamento no próprio local de uso, ao invés de ser levada ao almoxarifado, reduzindo o transporte e a movimentação de pessoas (desperdícios 3 e 4 que vimos no item anterior).
Passo 4: Identifique o fluxo de valor.
A partir do desenho dos processos de produção, identifique aqueles que realmente são necessários para gerar valor aos olhos do cliente.
Passo 5: Procure por um fluxo contínuo.
Ajustes esses processos do passo 4 para que se tornem naturais aos colaboradores e procure por pontos de melhoria, mesmo que pequenas. Envolva as pessoas para que elas também ajudem a trazer ideias, pois como elas vivem isso todo dia, podem ter mais facilidade em identificar onde está o gargalo, onde o processo é mais burocrático etc.
Passo 6: Tenha uma produção puxada.
Produza conforme a demanda do cliente, pois isso evita a necessidade de grandes estoques de matéria-prima e um alto volume de produtos prontos (desperdícios 5 e 6).
Passo 7: Melhore sempre e busque a perfeição
Melhore continuamente e sempre busque pela perfeição, produtos a prova de erro e processos sem desperdícios. Lean manufacturing não é algo que você faz uma vez e acaba, mas sim um modo de trabalhar. Dessa forma, ele nunca está pronto, pois sempre há novos processos, novos produtos e novas tecnologias que podem melhorar ainda mais a sua produção.
Mostre para todos da empresa as mudanças que são implantadas e, principalmente, os resultados que trazem, isso incentiva para que todos participem e, mais do que isso, enxergam a diferença que essa nova metodologia traz. O mais importante é que isso se agregue à cultura da empresa, pois só assim o lean realmente fará parte do dia a dia dos colaboradores.
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