A filosofia de Lean Manufacturing possui cinco princípios para a sua aplicação que são reconhecidos mundialmente. O primeiro deles é a identificação da cadeia de valor do produto, seguido pela eliminação dos desperdícios, o fluxo contínuo, a produção puxada e, por fim, a melhoria contínua.
Apesar da relevância de cada um dos princípios para a metodologia ser bem sucedida, provavelmente a eliminação dos desperdícios é o item mais conhecido e que recebe maior destaque. A razão disso está na importância para os demais princípios serem efetivados, além de oferecer resultados imediatos na redução de custos.
Portanto, neste artigo, conversaremos sobre dois desperdícios do Lean que toda empresa possui: a espera e o transporte. Entenda mais a seguir!
Quais são os 8 desperdícios do Lean?
A filosofia do Lean entende que qualquer atividade que não agregue valor ao produto final é um desperdício. Esses processos são tão recorrentes e tão comuns, são identificados através de um mapeamento da cadeia de valor (item número um dos 5 princípios do Lean).
Para tal, são identificados 8 diferentes desperdícios do Lean que ocorrem em grande parte das empresas, alguns em maior ou menor escala. São eles:
- Espera
- Transporte
- Movimento improdutivo
- Processamento desnecessário
- Estoque
- Excesso de produção
- Defeitos
- Intelectual
Portanto, o princípio número dois do Lean é a eliminação desses desperdícios acima, na busca por otimizar os processos e reduzir drasticamente os custos.
Agora vamos entender melhor o que são esses dois primeiros desperdícios do Lean:
O que é a “Espera”?
“Tempo é dinheiro” é a máxima que melhor pode definir os desperdícios de “Espera”. Quando nos referimos aqui à espera, é literalmente o processo de aguardar por algo.
Para tornar essa explicação mais didática, vamos recorrer à alguns exemplos práticos completamente comuns em uma linha de produção:
- Os trabalhadores colocam uma máquina automática para funcionar, quando a máquina está em funcionamento há a espera para a finalização do trabalho sem outras ocupações;
- Durante uma determinada etapa de produção faltou um suprimento e é necessário esperar a sua reposição para prosseguir com o processo;
- A máquina quebrou e é preciso esperar uma nova peça para prosseguir com a produção;
- O trabalhador pediu a aprovação de um documento para liberar uma determinada carga, portanto, há a necessidade de espera do retorno desse documento.
São ações recorrentes em qualquer trabalho que no fim do processo produtivo impactam diretamente nos custos de produção. Além disso, quando há previsão de que pode acontecer alguma demora por problemas na máquina ou falta de um determinado suprimento, opta-se por produzir uma grande quantidade de produto para atender às demandas de cliente, gerando excesso de produção e estoque — itens também entendidos pelo Lean como desperdícios.
O que é o “Transporte”?
Já o transporte nesse sentido recebe um entendimento amplo, que vai desde a locomoção de um veículo à locomoção de um trabalhador para carregar algo (uma peça, a matéria-prima, etc). Vejamos alguns exemplos:
- A matéria-prima fica longe do maquinário e todos os dias vários trabalhadores se encarregam de buscar essa matéria-prima e dispor próximo aos postos de trabalho;
- Após a finalização de produto, ele é movido diversas vezes entre embalagens, estoque e expedição.
Nenhum cliente paga diretamente por esses transportes que geram custos com mão de obra, com energia elétrica, com combustível ou com tempo de espera. Portanto, aqui ele é entendido como um grande desperdício.
Os maiores causadores desse desperdício com transporte são layouts mal planejados, equipamentos superdimensionados ou até mesmo a falta de equipamentos adequados para organização e locomoção dos recursos. Então, de que forma a empresa pode otimizar esses processos?
Como reduzir os desperdícios de “Espera” e “Transporte” ?
Conforme os exemplos acima, notamos que a espera e o transporte podem ser dois desperdícios que estão interligados. Muitas vezes, ao solucionar um problema de transporte, automaticamente já há uma melhoria nos níveis de espera.
Obviamente que existem diversas causas para esses desperdícios, mas em alguns casos um planejamento para os processos resolve o caso. Vejamos algumas soluções que a sua empresa pode adotar como medida para esses desperdícios:
- Criação de um fluxo contínuo para produção em lotes para reduzir o tempo de espera entre processos;
- Estruturação de balanço de operações para igualar os tempos de ciclos;
- Utilização de comunicação visual para sinalização, identificando problemas ou falta de determinados recursos, por exemplo, evitando paradas e tempo de espera;
- Criação de layouts de processos para reduzir distâncias e estabelecer fluxos contínuos de transporte;
- Preferência por lotes de produção menores;
- Avaliação dos rendimentos de máquinas e transportadoras;
- Redefinição de área e utilização de espaço para armazenar recursos, matérias-primas, peças, entre outros.
Em cada empresa existe uma realidade, levando em conta o tamanho de seu espaço, de sua produção, do número de trabalhadores e da organização de seus processos. Mas certamente uma boa análise do problema e um planejamento bem realizado podem trazer soluções com baixos custos que impactam diretamente em uma qualidade melhor do produto e uma produção mais eficiente.
O pensamento enxuto é adotado por empresas ao redor do mundo, desde meados de 1950, por ser uma metodologia aplicável a diferentes cenários. Inclusive, hoje ela pode ser aliada à tecnologia de ponta para trazer condições que há alguns anos era inconcebível. Utilize as ferramentas do Lean ao seu favor e traga mais eficiência aos seus processos.
Se quiser entender melhor como é aplicação do Lean na prática, acesse os artigos a seguir!
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excelente conteúdo. Boa abrangência mas simplicidade nas informações. Consolida de maneira importante os conceitos dos desperdícios citados.