O layout de produção, que também pode ser chamado de arranjo físico, é a representação gráfica do chão de fábrica. Ele é determinante na produtividade de uma indústria, pois, não é somente uma planta baixa, mas um estudo da melhor distribuição e disposição física das máquinas, áreas e componentes do processo de produção. O objetivo é organizar o espaço do chão de fábrica a fim de se obter a forma mais eficiente de trabalho, garantindo a produtividade e segurança dos colaboradores.
Para desenhar o layout de produção, antes é necessário considerar o fluxo do processo de produção que será feito. Existem quatro modelos mais comuns de arranjos físicos e cada um é destinado para um tipo de processo produtivo. É fundamental entender bem as vantagens e desvantagens de cada layout para escolher aquele que faz sentido para o fluxo da indústria que será aplicado, pois ele pode atrasar ou otimizar os processos realizados no dia a dia.
Alguns fatores para serem estudados e levados em consideração antes da escolha do layout de produção:
- Quantidade do produto a ser produzido: Quanto maior o volume de peças produzidas, maior a necessidade de automatizar os processos. Nos casos de produtos com alto valor agregado, tende-se a dedicar mais tempo na execução de cada etapa, o que diminui o volume.
- Variedade de produtos que serão produzidos: Quando a fábrica produz diferentes tipos de produtos e/ou produtos com diversas variações, é necessário pensar na flexibilização do arranjo físico de forma a otimizar o tempo gasto nas mudanças.
- Tipo de produto a ser produzido: O tamanho e natureza do produto a ser produzido tem grande impacto no layout da fábrica, por isso, é importante que o espaço de produção se adapte ao produto.
Assim, entender o fluxo de trabalho da empresa, o tipo de item a ser produzido, suas especificações e volume são determinantes na escolha do layout de produção, uma vez que um modelo favorece a padronização e o alto volume, enquanto outro é mais flexível. Independente do modelo escolhido, é essencial organizar as máquinas e postos de trabalhos próximos, com menos distância entre si, para economizar o tempo de percurso, porém, sem esquecer de reservar as áreas de segurança.
Implementação do lean na Indústria Metalúrgica!
Jorge Fornasier, Diretor da Hydronlubz, compartilha nesta entrevista, como foi sua experiência com a implementação da metodologia Lean na Indústria Metalúrgica.
Tipos de layout de produção
Como mencionado, existem quatro tipos de layout mais comuns, podendo haver combinações entre eles de acordo com as necessidades da empresa.
- Layout por posição fixa (ou layout posicional)
Esse é o caso onde a natureza do produto final determina o layout de produção. Nesse tipo de configuração, o produto permanece parado enquanto os trabalhadores e máquinas se organizam ao redor dele, como na fabricação de aviões de grande portes, foguetes e navios. Para a produção desses produtos, qualquer movimentação, além de morosa, pode prejudicar a montagem. As máquinas utilizadas também são específicas para esse tipo de trabalho e facilitam a movimentação dos operadores ao redor do produto.
Nesses casos, raramente a fábrica irá escolher outro tipo de arranjo físico, porém, é possível que a produção das peças, que costumam ser feitas a parte e depois levadas para a montagem, sigam outras lógicas de produção.
Esse layout possui alto valor agregado e baixa produção em termos de volume. A vantagem desse desenho é o fácil acesso ao produto para fazer as alterações necessárias, a possibilidade de terceirização de grande parte do projeto e a implementação de técnicas e softwares de controle da produção.
Já como desvantagem é possível citar o alto custo em relação a movimentação do produto, necessidade de galpões e áreas com dimensões proporcionais ao que será produzido e baixo volume de produção e padronização.
- Layout por processo (ou layout funcional)
Esse arranjo físico agrupa processos e equipamentos das mesmas operações ou funções em uma única área, formando setores de trabalho específicos. É utilizado quando precisa se produzir em lotes com grande variação de peças ou ainda, quando pensamos em outros segmentos além da indústria, é possível encontrar esse layout em bancos, hospitais e mercados, no qual o cliente é direcionado ao setor específico para a sua necessidade.
Em uma fábrica, temos o exemplo de um produto que precisa passar pelo processo de pintura e é destinado a um setor exclusivo para esse trabalho, onde todo o maquinário e trabalhadores necessários estão juntos.
No layout por processo, temos uma grande flexibilidade da produção, uma vez que o produto pode percorrer fluxos diferentes de acordo com a necessidade. Outras vantagens são a supervisão especializada por processo, a redução da vulnerabilidade de máquinas paradas, uma vez que elas estão agrupadas e podem ser substituídas com maior facilidade, e a possibilidade de trabalhar com alto volume de produção.
Por outro lado, como desvantagem, podemos citar a distância percorrida pela peça ao longo do processo, entre as estações de trabalho, que pode gerar um fluxo complexo e aumentar o lead time.
- Layout em linha (ou layout por produto)
Nesse modelo, as máquinas são dispostas lado a lado, seguindo a linha de produção, normalmente dedicada à fabricação de um tipo exclusivo de produto. Dessa forma, tudo acontece sempre da mesma maneira em uma sequência única. Podemos encontrar esse desenho na indústria automobilística e alimentícia, por exemplo.
A disposição linear favorece a automatização do processo e a produção de um grande volume de produtos, porém é quase impossível realizar adaptações e variações de peças, já que é um sistema fixo.
- Layout celular
Esse arranjo é um híbrido entre o layout em linha e o funcional. Cada célula é auto-suficiente e auto-gerenciável e é responsável pela produção de determinado produto ou família de produtos, possuindo todas as ferramentas necessárias para o trabalho. Dessa forma, o processo inteiro é feito em um mesmo local, sem a necessidade de grandes movimentações.
Como vantagens desse modelo, temos a menor distância entre as operações, o que reduz o tempo morto do processo, redução do custo variável de produção, o que barateia o produto, ao mesmo tempo em que permite a produção em massa. A padronização das máquinas e o consumo constante de material permitem ter maior controle da produtividade e redução dos estoques.
Porém, umas das principais desvantagens é a baixa variedade de produtos produzidos, já que a célula é especializada para fazer um produto ou família específico. O processo em linha dentro da célula faz com que todo o trabalho pare caso haja um problema em uma das áreas, dessa maneira, as estações precisam ser bem supervisionadas para que o ritmo da produção seja constante.
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